Diagram Pareto: Cara Membuat, Kegunaan, dan Contoh Permasalahannya

Dalam dunia industri, pengecekan kualitas produk wajib diperhatikan dengan teliti. Apabila ada salah satu bahan yang mengalami kecacatan dan tidak terdeteksi, tentu mempengaruhi kualitas hasil produksi. Untuk mempermudah proses ini, biasanya digunakan pemetaan menggunakan diagram pareto.


Secara umum, diagram ini sebenarnya bisa dimanfaatkan untuk kepentingan lainnya selain industri. Penggunaan diagram akan mempermudah pemetaan pada prioritas masalah yang paling besar hingga paling kecil secara urut, sehingga bisa segera diambil tindakan.


Apa itu Diagram Pareto?


Kalau dilihat dari tampilannya, diagram jenis pareto merupakan salah satu diagram yang terdiri dari perpaduan antara grafik batang dengan diagram garis.


Pembuatan diagram ini bisa membantu mengetahui kualitas suatu produksi dengan membuat grafik dari faktor yang mempengaruhinya. Tolak ukur tingkat kerusakan yang harus segera diambil tindakan adalah 80% atau lebih. Jika data melebihi 80 persen, berarti faktor tersebut harus segera diperbaiki. 

 


 

Cara Membuat Diagram dengan Prinsip Pareto

 

Apabila membutuhkan analisis data menggunakan diagram ini, ada beberapa langkah yang bisa diterapkan sebagai cara yang benar dalam membuat diagram jenis pareto ini. Beberapa langkah-langkah tersebut adalah:
 

1. Mengumpulkan Data
 

Langkah pertama adalah mengumpulkan seluruh data terkait permasalahan yang akan dianalisis. Data tersebut bisa meliputi berbagai jenis masalah yang akan dianalisis, cara pengukuran yang akan digunakan, menentukan cakupan waktu dari diagram yang akan dibuat.
 

2. Identifikasi Masalah

Pada data permasalahan yang sudah dikumpulkan, selanjutnya bisa diidentifikasi kembali. Misalnya terkait tingkat kecacatan pada bahan produksi tekstil serta berbagai penyebabnya.
 

3. Menentukan Periode

Dalam melakukan analisis diagram ini, waktu atau periode yang dibutuhkan untuk menganalisis juga harus ditentukan sebelumnya. Periode yang biasa dipakai pada diagram bisa dalam hitungan hari, mingguan, hingga bulanan.
 

4. Mencatat Frekuensi

Langkah selanjutnya adalah mencatat frekuensi atau banyaknya jumlah kejadian yang akan dianalisis. Untuk mempermudah proses pencatatan, bisa menggunakan lembaran terlebih dahulu sebelum dimasukkan dalam excel.

5. Memuat Daftar Permasalahan

Agar bisa di data dalam sebuah tabel, tentu daftar permasalahan juga harus dicatat. Data tersebut selanjutnya diurutkan sesuai dengan frekuensi atau banyaknya jumlah kejadian tersebut terjadi dengan urutan dari terbanyak hingga paling sedikit.

6. Menghitung Presentase Frekuensi Kumulatif

Setelah semua kejadian dicatat berdasarkan frekuensinya, barulah dicari jumlah seluruh frekuensi atau dikenal dengan istilah frekuensi kumulatif.  Untuk mempermudah pembuatan diagram, total frekuensi kumulatif tersebut bisa diubah dalam bentuk persentase.

7. Membuat Grafik Batang

Dari tabel data permasalahan beserta frekuensinya, barulah dibuat grafik batang sesuai dengan jumlah frekuensi kumulatif data. Pembuatan grafik ini bisa menggunakan aplikasi yang sudah tersedia pada excel.

8. Gambarkan Persentase dengan Grafik Garis

Proses terakhir dalam pembuatan diagram jenis pareto adalah dengan menggambarkan presentase tersebut dalam bentuk garis. Penarikan garis bisa disesuaikan dengan urutan grafik batang. Bentuk garis ini menyesuaikan tingginya tingkat kerusakan. Semakin rendah persentasenya, maka kerusakan semakin tinggi.

9. Interpretasikan

Hasil dari diagram yang sudah jadi, bisa diinterpretasikan dan dikomunikasikan untuk segera diambil tindakan sesuai tingkat kerusakannya.

10. Mengambil Tindakan

Hasil interpretasi masalah selanjutnya diterapkan dengan pengambilan tindakan. Tingkat kerusakan yang parah harus segera diambil tindakan, sementara 80 persen sisanya dibiarkan karena dianggap masih dalam zona aman.

11. Ulangi Langkah Pembuatan Diagram

Setelah dilakukan pengambilan tindakan, lakukan kembali pengamatan dan identifikasi masalah. Selanjutnya ulangi lagi proses pembuatan diagram dari awal. Langkah ini sangat penting untuk mengetahui hasil dari tindakan yang sudah dilakukan.

Keunggulan Diagram Pareto


Diagram jenis pareto ini sering digunakan karena memiliki berbagai keunggulan, di antaranya :

1. Lebih Mudah Dibaca

Perpaduan metode diagram batang dan garis dalam bentuk presentase lebih mudah dibaca dan dianalisis. Dengan begitu, tindakan yang dibutuhkan untuk masalah yang paling penting dan dianggap parah bisa segera dilakukan.

2. Membantu Fokus Pada Masalah Utama

Masalah utama pada diagram ini lebih ditampilkan secara menonjol dan menjadi fokus utamanya. Jadi, pembaca diagram bisa lebih fokus untuk menyelesaikan masalah utama dalam produksi perusahaan.

3. Mempermudah Mengetahui Tingkat Perbaikan

Pada masalah yang sudah diidentifikasi dalam diagram tentu akan diambil tindakan. Setelah tindakan dilakukan, pembuatan diagram bisa kembali dilakukan untuk mengetahui tingkat perbaikan yang sudah dilakukan.

4. Lebih Mudah Membandingkan Tingkat Masalah Sebelum dan Setelah Perbaikan

Tingkat masalah yang terjadi sebelum dan sesudah perbaikan bisa lebih mudah dibandingkan selama data tersebut masih disimpan sebagai bahan evaluasi.

5. Hasil Akurat

Diagram jenis pareto ini juga bisa memberikan hasil yang lebih akurat dan objektif. Bahkan penggunaannya bisa dijadikan pedoman atau tolak ukur dalam menentukan kualitas hasil produksi secara keseluruhan.

Contoh dalam Dunia Industri


Untuk meningkatkan pemahaman Anda terkait penerapan dari diagram ini, contoh pembuatan diagram dalam dunia industri berikut bisa dijadikan bahan pertimbangan.

Contoh dalam Industri Tekstil Kain

Perusahaan Kain Merdeka ingin mengetahui kualitas kain yang diproduksi. Dari identifikasi masalah yang mempengaruhi kualitas kain, ditemukan data beberapa kecacatan dalam proses produksinya pada setiap periode, yakni

  • Mesin mati mendadak = 230
  • Benang yang terputus = 500
  • Benang kotor = 92
  • Benang kusut = 350
  • Jumlah seluruh kecacatan = 1172

Sebelum membuat diagram, persentase kerusakannya harus dihitung terlebih dahulu dengan rumus berikut.
( Jumlah cacat setiap item : jumlah cacat keseluruhan x 100 % )

Jadi persentasenya adalah :

  • Mesin mati mendadak = 19,6 %.
  • Benang yang terputus = 42,7 %.
  • Benang kotor = 7,8 %.
  • Benang kusut = 29,9 %.


Berikut ini jika diaplikasian dalam Ms. Excel:

 

 

Dari data tersebut selanjutnya bisa dibentuk menjadi diagram jenis pareto seperti gambar di bawah ini:

 


Dari bagan di atas sehingga dapat dianalisis bahwa kecacatan yang sering terjadi adalah benang putus dengan persentase 42,7 persen. Namun, tingkat kerusakannya tidak melebihi 80 persen sehingga masih berada dalam batas wajar.

Penggunaan diagram pareto sangat memudahkan perusahaan dalam mengetahui kualitas produk yang dimiliki. Oleh karenanya, diagram ini harus selalu dibuat secara berkala. Ketika ditemukan faktor yang menurunkan kualitas produk di atas 80 persen, tentu perusahaan harus segera mengambil tindakan.

0 komentar

Post a comment