Mengenal Material Requirement Planning (MRP) untuk Menjamin Kelancaran Produksi

Sebuah perusahaan harus merencanakan pengendalian barang untuk menjamin tersedianya material atau barang tersebut agar tersedia sesuai dengan yang direncanakan. Untuk itu dibutuhkan suatu konsep manajemen produksi, yaitu salah satunya metode Material Requirement Planning (MRP).

Sebenarnya ada metode Economic Order Quantity (EOQ) yang juga dapat digunakan dalam pengendalian persediaan. Namun, metode EOQ lebih diperuntukan untuk produk yang permintaannya bersifat independen. Sementara itu MRP digunakan untuk produk yang permintaannya bersifat dependen.

 

Konsep tentang permintaan dependen di mana perusahaan dalam memproduksi suatu produk tidak hanya membutuhkan satu item bahan baku saja. Satu item bahan tersebut bergantung dari item yang lain untuk aling melengkapi agar dapat berfungsi. Contohnya adalah produk mobil Toyata Rush. Permintaan Toyata Rush untuk ban dan radiator mobil terkait produksinya.

Definisi MRP

 

Pengertian Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik atau metode pengendalian persediaan untuk produk dengan permintaan dependen, yang bertujuan untuk menjamin tersedianya daftar kebutuhan material, item atau komponen lainnya pada saat dibutuhkan sehingga mampu terpenuhi saat jadwal produksi.

Tujuan Penerapan MRP

Tujuan dasar dari penerapan sistem MRP itu sendiri adalah keseimbangan kondisi perusahaan dalam hal permintaan (demand) bahan baku untuk produksi dengan pasokan (supply) dari barang-barang tersebut, baik yang ada di dalam daftar persediaan maupun yang sedang dipesan.  

Tujuan lain dari penerapan MRP (Material Requirement Planning) pada suatu perusahaan adalah sebagai berikut:
 

1. Mengurangi jumlah persediaan yang berlebihan
   
   Perusahaan akan mampu menentukan berapa banyak komponen yang diperlukan dengan menggunakan sistem MRP. Bahan baku untuk memenuhi jadwal produksi induk dapat dihitung oleh perusahaan sehingga kelebihan persediaan dapat dihindari.
   
   
2. Mengurangi waktu tenggang (lead time) atau waktu tunggu pada saat produksi dan pengiriman ke pelanggan
   
   Perusahaan melakukan identifikasi pengadaan bahan atau material yang diperlukan untuk memenuhi tanggal jatuh tempo pada pengerjaan pesanan pelanggan. Dengan metode MRP, perusahaan akan mampu menghindari keterlambatan dalam produksi. 
   
   
3. Komitmen pengiriman yang realistis kepada pelanggan
   
   Dengan menggunakan MRP, bagian marketing dapat memberikan informasi mengenai kapan waktu pemasaran yang tepat sehingga pengiriman produk kepada pelanggan lebih potensial untuk terjual.
   
   
4. Meningkatkan Efisiensi Sistem Operasi
   
   Aliran bahan yang bisa dikendalikan dengan metode MRP ini membuat alur produksi sebuah perusahaan tidak terganggu.
   
   

Manfaat Material Requirements Planning

 

Berikut ini adalah manfaat dari MRP adalah :

1. Meningkatkan pelayanan dan kepuasan konsumen.
2. Meningkatkan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja.
3. Membuat perencanaan dan penjadwalan pembelian bahan atau material yang lebih baik.
4. Perusahaan lebih tanggap apabila terjadi perubahan dan pergeseran pasar.
5. Pelayanan konsumen tetap terjaga, meskipun tingkat persediaan material menurun.

Input dan Output dari pada sistem MRP

Suatu sistem pada umumnya terdapat input dan output. Berikut ini adalah input dari pada sistem MRP berikut dengan penjelasannya:

1. Master Production Schedule (MPS)

Master Production Schedule atau Jadwal Produksi Induk adalah suatu detail perencanaan tentang jumlah barang yang akan diproduksi dalam beberapa tahapan waktu oleh sebuah perusahaan manufakturing.
 

2. Inventory Status File (Berkas status Persediaan)
 

Inventory Status File ini berkaitan dengan identifikasi yang jelas dan unik terhadap setiap item dan komponen produk sehingga dapat berguna pada saat komputerisasi.

Sistem inventory yang sudah terkomputerisasi akan mampu memberikan informasi status yang jelas dan terbaru mengenai jumlah persediaan bahan.

Untuk itu, sebelumnya harus dibuat struktur produk yang berisi informasi mengenai hubungan antar komponen dalam perakitan.

Struktur produk ini dibagi menjadi beberapa level/tingkatan, yaitu sebagai berikut:

• Level 0 (nol), yaitu tingkatan produk akhir. 
• Level 1, yaitu sub assembly yang jika dirakit akan menjadi produk akhir.
• Level 2, yaitu sub-sub assembly yang membentuk sub assembly jika dirakit.

 

3. Bill of Materials (BOM)
 

BOM adalah daftar material yang terdiri dari bahan baku, bahan pendukung dan sub-assy (semi produk) yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk jadi. MRP tidak mungkin dijalankan tanpa adanya catatan Bill of Materials (BOM) yang akurat.

4. Waktu ancang (lead time)
 

Waktu ancang (lead time) adalah waktu yang dibutuhkan ketika pesanan bahan atau material dilakukan oleh pelanggan sampai dengan bahan tersebut diterima dan siap untuk digunakan.

Secara umum output dari MRP adalah :

1. Menghasilakn catatan tentang pesanan penjadwalan yang harus dilakukan baik dari pabrik sendiri maupun dari supplier.
2. Menghasilkan penjadwalan ulang pemesanan bahan atau material jika diperlukan.
3. Menghasilkan pembatalan atas pesanan jika hal tersebut diperlukan.
4. Menghasilkan informasi status yang jelas dan terbaru mengenai keadaan persediaan bahan atau material.
   

Proses MRP (Material Requirement Plan)

 

Penyusunan MRP membutuhkan tahapan dasar, yaitu antara lain:
 

1. Lot for Lot (LFL), yaitu konsep atas dasar pesanan di mana jumlah atau ukuran pesanannya sama dengan yang dibutuhan. LFL ini bertujuan untuk menhemat ongkos simpan.
2. Economic Order Quantity (EOQ), yaitu konsep pemesanan bahan atau material dengan jumlah yang tetap karena keterbatasan akan fasilitas seperti kemampuan gudang transportasi, dan kemampuan supplier yang terbatas.

Untuk mengetahui teknik mana yang paling sesuai, maka perusahaan menghitung total cost yang dikeluarkan untuk masing-masing metode pengendalian persediaan tersebut. Lalu, gunakan total cost yang terkecil, yaitu dengan menggunakan rumus :

TC = (jumlah pemesanan x ordering cost)+(persediaan rata-rata x holding cost)

Prosedur Sistem MRP

Langkah-langkah dalam menganalisis data dengan prosedur sistem MRP dapat dilakukan secara manual maupun berbantuan suatu progam (software). Namun, untuk lebih mudahnya kami menyarankan sistem MRP dijalankan dengan suatu program aplikasi apalagi jika jumlah itemnya sangat banyak.
 

Berikut ini adalah empat langkah dasar sistem MRP, yaitu:

a. Proses Netting 

Netting adalah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan atau tinggal menunggu jadwal penerimaan). Netting dianggap nol apabila lebih kecil dari atau sama dengan nol. 

NR = GR-(SR+OHI)

Ket:

• NR = Net Requirement
• GR = Gross Requirement
• SR = Shcedule Receipt
• OHI = On-hand Inventory
  

b. Proses Lotting

Proses lotting atau lot sizing adalah suatu teknik yang digunakan untuk menentukan besarnya kuantitas pesanan yang optimal untuk masing-masing item bahan atau material.

Proses lotting sendiri amat penting dalam rencana kebutuhan bahan. Penggunaan dan pemilihan teknik yang tepat sangat mempengaruhi keefektifan rencana kebutuhan bahan.

Teknik ini dapat diterapkan pada perusahaan yang memiliki keterbatasan fasilitas atau ketersediaan tempat dalam gudang.

Ukuran lot dikaitkan dengan besarnya ongkos-ongkos persediaan, seperti ongkos pengadaan barang (ongkos setup), ongkos simpan, biaya modal, serta harga barang itu sendiri.

c. Proses Offsetting

Langkah ini ditujukan untuk menentukan saat atau periode dilakukannya pemesanan sehingga upaya memenuhi tingkat kebutuhan bersih dapat tercapai.

d. Proses Explosion

Proses explosion adalah proses perhitungan kebutuhan tiap item yang berada pada tingkat yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia, didasarkan atas rencana pemesanan yang telah disusun pada proses offsetting.

Itulah ulasan mengenai Material Requirement Planning (MRP). MRP mampu menjamin kelancaran produksi, ketepatan waktu penerimaan bahan baku dan bahan pendukung lainnya. Tanpa perencanaan MRP yang matang serta pengendalian yang ketat, risiko terjadinya molornya ketepatan waktu dalam pemasokan dan penerimaan material akan menjadi semakin tinggi sehingga mengakibatkan produksi tidak mampu menghasilkan jumlah unit produk yang dibutuhkan oleh Pelanggan/konsumen.